Как наладить маркировку:
кейс внедрения на молочном производстве АО «Надежда»

О ЗАКАЗЧИКЕ

АО «Надежда» — молочное предприятие с многолетней историей, расположенное в Республике Мордовии. Сегодня компания выпускает более 8 тонн продукции в день, включая полутвердые и плавленые сыры, масло и сухую молочную сыворотку.

Товары поставляются в региональные сети и используются в производстве в других пищевых компаниях. Несмотря на относительно небольшой масштаб, предприятие делает ставку на стабильность, надежность и прозрачный контроль качества.

С июня 2021 года АО «Надежда», как производитель молочной продукции, обязано маркировать ее в системе «Честный знак».

ПРЕДПОСЫЛКИ

Обязательная маркировка таких товаров в рамках системы «Честный знак» вводилась поэтапно с 2021 года.

Первыми под требования попали сыры и мороженое (с 1 июня 2021 г.), затем кефир, молоко и сливки, а с 1 декабря 2021 г. — остальная молочная продукция. К 2024 году маркировка стала неотъемлемой частью повседневной работы предприятий молочной отрасли.
При этом маркировка — это не разовая задача, а ежедневный процесс: коды, упаковка, отчеты. Важно, чтобы все работало четко, стабильно и не зависело от человеческого фактора.

До начала проекта компания уже работала с маркировкой, но, как это часто бывает, по принципу «сделать, чтобы просто заработало».

Формально процесс был налажен, но по факту — держался на ручных операциях и разрозненных системах. Каждый участок работал в своем «окне»: коды маркировки заказывались в одной программе, сроки годности и штрихкоды товара формировались в другой, вес продукции учитывался в третьей. Возникали перекосы между фактом и отчетом, дублирование кодов, ошибки в весе и сроках, ручная корректировка. Как следствие — срывы поставок, штрафы, рост брака и возвратов.



это отсутствие целостного процесса и достоверных данных. В условиях, когда производство стабильно работает, а требования к прослеживаемости становятся жестче, это создавало постоянное напряжение в работе упаковщиков, отдела качества и руководства.
В какой-то момент было принято принципиальное решение: «Переделываем как надо».

ЦЕЛИ И ЗАДАЧИ

налаживание стабильного и прозрачного процесса маркировки в соответствии с требованиями «Честного знака». Мы стремились автоматизировать ключевые этапы и устранить типовые ошибки.

В их числе — несоответствие веса, дублирование кодов и ручные неточности в сроках годности и датах производства.

Для достижения поставленной цели было решено внедрить готовый программный продукт МARK4FOOD, который способен автоматизировать все этапы маркировки и устранить ошибки.




● Сделать так, чтобы код с правильным весом и сроком годности печатался автоматически прямо на месте маркировки, без ручного ввода.

● Обеспечить фиксацию всех данных по маркировке (что, сколько и с каким весом) в системе сразу после упаковки и по этим данным формировать отчетность.

● Убрать лишнюю ручную работу — автоматизировать взвешивание, печать, проверку кодов и сбор данных, чтобы операторам не приходилось все перепроверять и заполнять вручную.

ПРОЦЕСС РЕАЛИЗАЦИИ

Основной принцип работы — построение управляемого процесса: от выдачи сменного задания на маркировку продукции на цеха до формирования отчетности в системе. Чтобы добиться стабильности и точности, важно не просто автоматизировать отдельные шаги, а связать между собой оборудование, учетную систему и сотрудников на местах.

В подобных проектах мы применяем отработанную методику:

● Весь процесс маркировки продукции — от сменного задания до ввода кодов в оборот — контролируется единой системой. Это исключает разрозненные действия между цехами, устраняет ручное перекладывание ответственности и позволяет точно отслеживать, что, когда и кем было промаркировано.

● Код запрашивается заранее и направляется на печать в цеха маркировки. За счет этого на линии уже есть необходимые коды. Их не нужно запрашивать вручную — операторы просто сканируют и работают.

● После взвешивания система автоматически получает данные о весе, продукте и нанесенном коде с весов и сканера. Система фиксирует реальные параметры каждой единицы товара — вес, дату, штрихкод. Это устраняет типичные ошибки ручного ввода и дает прозрачную картину выпуска в реальном времени.

● На основе фактических данных формируются и отправляются отчеты в ГИС «Честный знак». Это избавляет отдел качества и операционистов от ручного сбора данных — система сама формирует документы, которые точно соответствуют тому, что было промаркировано, без расхождений и доработок.

Такой подход позволяет обеспечить не просто соответствие требованиям маркировки, а устойчивый и прозрачный процесс, готовый к ежедневной работе без сбоев и потерь.

На момент старта у «Надежды» был выстроенный производственный процесс, но маркировка оставалась разрозненной и зависела от ручной работы. ИТ-систем было несколько, каждую задачу решали в своем «окне», и это создавало риски на всех этапах.

Мы выбрали поэтапный и бережный подход. Методология строилась на том, чтобы сохранить привычный ритм производства, не перегружая сотрудников. Каждое изменение обсуждалось отдельно: где автоматизировать, что упростить, как сделать удобно и понятно на местах.

1. Аудит и перемоделирование процесса.
Мы провели диагностику текущих процессов маркировки: разобрали, как сейчас заказываются коды, формируются даты, учитывается вес. На основе этого спроектировали новый, цельный сценарий, в котором все действия — от планирования до отчетности — выполняются в одной системе и разными ответственными лицами.

2. Подготовка к автоматизации.
Помогли клиенту связаться с поставщиками оборудования, настроили интеграцию с весами, чтобы данные о весе каждой единицы привязывались к напечатанному коду маркировки, подключили камеру для верификации читаемости кодов, а также организовали систему для печати этикеток прямо в момент групповой упаковки в короба и палеты. Рабочее место специалиста по качеству и два производственных цеха были объединены в одной системе.

3. Перестройка системы штрихкодирования. (Неожиданный, но ценный эффект.)
В процессе внедрения стало ясно, что старая схема штрихкодирования коробов и палет не соответствует реальности и мешает как внутренней прослеживаемости, так и приемке у клиентов. Таким образом, мы перестроили структуру формирования и печати транспортных этикеток, чтобы все клиенты получали продукцию с единым, стандартизированным форматом кодов.

4. Обучение ключевых пользователей.
Мы переобучили сотрудников, задействованных в процессе: специалиста по качеству и начальника производства. Уделили особое внимание простоте интерфейса и тому, чтобы процесс был понятен с первого дня, без технических сложностей.

5. Два выезда на производство — с фокусом на запуск и проверку в реальных условиях.

● Первый выезд — настройка оборудования, запуск рабочих мест.

● Второй выезд — запуск в «боевых» условиях, отработка сценариев, оперативная настройка под реальный ритм работы производства.

РЕЗУЛЬТАТЫ

Проект в АО «Надежда» завершился успешным запуском новой системы маркировки, встроенной в существующие производственные процессы. Внедрение позволило не только привести процессы в соответствие требованиям законодательства, но и решить ряд накопившихся внутренних задач.

● Ручные отчеты и сбор информации из разных систем остались в прошлом. Сейчас данные формируются автоматически, на основе фактически нанесенных кодов и взвешенной продукции, без ошибок, задержек и ручных правок.

● Снята угроза возвратов и претензий со стороны клиентов. Раньше крупные партнеры регулярно отказывали в приемке из-за несоответствий по маркировке. Теперь все считывается, все соответствует. Возвраты прекратились.

● Удалось стабилизировать отношения с ключевым клиентом, предъявляющим высокие требования. Сейчас предприятие уверенно выполняет условия по маркировке, коды читаются, отчеты сходятся.

● Единый подход к маркировке вместо ручной настройки под клиента. Ранее использовались разные схемы под каждого заказчика. Теперь — один стандарт маркировки.

● Данные по срокам, весу и кодам формируются заранее — не руками операторов. Теперь это зона ответственности специалиста по качеству. Операторы на линии просто выполняют упаковку и маркировку без риска ошибиться.

● Ручной ввод и потери кодов исключены. Вес берется с весов, сразу печатается код, сканируется и проверяется на читаемость — ошибки технически невозможны.

● Маркировка встроена в привычный ритм производства. Процесс не стал обузой: не увеличилось количество действий, не появилась новая точка напряжения. Все работает по цепочке в одной системе.

● Система штрихкодирования начала реально работать. Раньше коды на коробах и палетах были для галочки — клиенты их не использовали. Сейчас с удовольствием приняли изменения и используют.