Основной принцип работы — построение управляемого процесса: от выдачи сменного задания на маркировку продукции на цеха до формирования отчетности в системе. Чтобы добиться стабильности и точности, важно не просто автоматизировать отдельные шаги, а связать между собой оборудование, учетную систему и сотрудников на местах.
В подобных проектах мы применяем отработанную методику:
● Весь процесс маркировки продукции — от сменного задания до ввода кодов в оборот — контролируется единой системой. Это исключает разрозненные действия между цехами, устраняет ручное перекладывание ответственности и позволяет точно отслеживать, что, когда и кем было промаркировано.
● Код запрашивается заранее и направляется на печать в цеха маркировки. За счет этого на линии уже есть необходимые коды. Их не нужно запрашивать вручную — операторы просто сканируют и работают.
● После взвешивания система автоматически получает данные о весе, продукте и нанесенном коде с весов и сканера. Система фиксирует реальные параметры каждой единицы товара — вес, дату, штрихкод. Это устраняет типичные ошибки ручного ввода и дает прозрачную картину выпуска в реальном времени.
● На основе фактических данных формируются и отправляются отчеты в ГИС «Честный знак». Это избавляет отдел качества и операционистов от ручного сбора данных — система сама формирует документы, которые точно соответствуют тому, что было промаркировано, без расхождений и доработок.
Такой подход позволяет обеспечить не просто соответствие требованиям маркировки, а устойчивый и прозрачный процесс, готовый к ежедневной работе без сбоев и потерь.
На момент старта у «Надежды» был выстроенный производственный процесс, но маркировка оставалась разрозненной и зависела от ручной работы. ИТ-систем было несколько, каждую задачу решали в своем «окне», и это создавало риски на всех этапах.
Мы выбрали поэтапный и бережный подход. Методология строилась на том, чтобы сохранить привычный ритм производства, не перегружая сотрудников. Каждое изменение обсуждалось отдельно: где автоматизировать, что упростить, как сделать удобно и понятно на местах.
«Нас слышали. Все, что делали, делали вместе. Где упростить, где автоматизировать — решали на месте. Конечно, это был не самый легкий проект: нужно было договориться внутри, переобучить людей, поменять привычки. Но мы шли в это осознанно, понимая, что отлаженный процесс в будущем снимет с нас много ручной работы и рисков».
Урсу Елена Викторовна, начальник производства АО «Надежда»
1. Аудит и перемоделирование процесса.
Мы провели диагностику текущих процессов маркировки: разобрали, как сейчас заказываются коды, формируются даты, учитывается вес. На основе этого спроектировали новый, цельный сценарий, в котором все действия — от планирования до отчетности — выполняются в одной системе и разными ответственными лицами.
2. Подготовка к автоматизации.
Помогли клиенту связаться с поставщиками оборудования, настроили интеграцию с весами, чтобы данные о весе каждой единицы привязывались к напечатанному коду маркировки, подключили камеру для верификации читаемости кодов, а также организовали систему для печати этикеток прямо в момент групповой упаковки в короба и палеты. Рабочее место специалиста по качеству и два производственных цеха были объединены в одной системе.
3. Перестройка системы штрихкодирования. (Неожиданный, но ценный эффект.)
В процессе внедрения стало ясно, что старая схема штрихкодирования коробов и палет не соответствует реальности и мешает как внутренней прослеживаемости, так и приемке у клиентов. Таким образом, мы перестроили структуру формирования и печати транспортных этикеток, чтобы все клиенты получали продукцию с единым, стандартизированным форматом кодов.
4. Обучение ключевых пользователей.
Мы переобучили сотрудников, задействованных в процессе: специалиста по качеству и начальника производства. Уделили особое внимание простоте интерфейса и тому, чтобы процесс был понятен с первого дня, без технических сложностей.
5. Два выезда на производство — с фокусом на запуск и проверку в реальных условиях.
● Первый выезд — настройка оборудования, запуск рабочих мест.
● Второй выезд — запуск в «боевых» условиях, отработка сценариев, оперативная настройка под реальный ритм работы производства.
Как мы решаем такие задачи?
Как мы сделали это у клиента?
Как мы реализовали проект?
Что говорит клиент, или О процессе от первого лица: